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  • Konstruktion, Simulation und Elektroplanung
  • Beschaffung und hausinterne CNC-Fertigung und Stahlbau
  • Montage und Inbetriebnahme
  • Roboter/SPS-Programmierung
  • Produktionsbegleitung
  • Service und Wartung

Be- und Entladetechnik

  • Produktionsanlagen mit Ladehilfsmittel - Logistik
  • Fertigungsanlagen mit Vorrichtungs- und Werkstückhandling
  • Dreh- und Fräszentren mit Multifunktions – Trolleytechnik
  • Fertigungsanlage mit Palettenhandling

Montage- und Bearbeitungslinien

  • Robotermontagelinie
  • Roboterentgratlinie
  • spurgeführte Logistikplattform
  • semiautomatische Montagelinie

Sondermaschinenbau nach Kundenbedarf

  • 3D-Messzelle
  • Bohr- und Fräsautomat
  • Schraubautomatisierung
  • automatisierte Stanzapplikation

Be- und Entladetechnik

Produktionsanlagen
mit rotierender Gitterbox Logistik

Leitsatz: monotone Arbeiten automatisieren

 

Gibo-Logistik

 

Vorher – manuelle Gitterboxen Bestückung vom Förderband einzeln

  • Bauteile werden von Hand vom Förderband entnommen
  • Ablage der Bauteile in der Gitterbox nach definiertem Lagenbild
  • Taktzeit 1,4sec pro Bauteil – mehrere Bauteilvarianten
  • Gitterboxen werden per elektrischem Hubwagen vor Anlage positioniert
  • Gitterboxenaustausch (voll/leer) erfolgt durch zusätzlichen Bediener
  • Kartonzwischenlagen werden bei Bedarf in Gitterbox eingelegt

Nachher – Gitterboxen Beladung

  1. Bauteile werden am Förderbandende zur Roboterentnahme zentriert
  2. 4-Achs Scara Roboter entnimmt Bauteile und stapelt diese zu Türmen = Bauteilpufferung
  3. Türme werden dann vom 6-Achsroboter aufgenommen und in Gitterbox abgelegt
  4. volle Gitterbox wird mittels Anlagentransporttechnik zur GiBo-Entnahmeposition getaktet
  5. leere Gitterbox wird automatisch zur Roboter Beladeposition bewegt
  6. Kartonzwischenlagen werden per Vakuummanipulator nach jeder Bauteillage eingelegt
  7. bei Bauteilwechsel erfolgt automatischer Werkzeugwechsel an Robotik und Geländereinstellung am Förderband

 

➜ Anstatt Gitterbox können auch andere Ladehilfsmittel (Paletten, Boxen, Container, Blister,…) verwendet werden

Produktionsanlagen
mit wechselseitiger Gitterbox Logistik

Leitsatz: Fachkräfte für höherwertige Arbeitsprozesse einsetzen

 

Gibo-Logistik

 

Vorher – manuelle Gitterboxen Bestückung

  • Bauteile werden von Hand vom Förderband entnommen
  • Ablage der Bauteile in der Gitterbox nach definiertem Lagenbild
  • Förderbandgeschwindigkeit 250mm/min - mehrere Bauteilvarianten
  • Gitterboxen werden per elektrischem Hubwagen vor dem Förderband positioniert
  • Gitterboxaustauch (voll/leer) erfolgt durch zusätzlichen Bediener
  • Kartonzwischenlagen werden bei Bedarf in Gitterbox eingelegt

Nachher – Gitterbox Beladung vom Förderband mehrfach

  1. mehrere Bauteile nebeneinander werden gleichzeitig auf Förderband aus Produktionsanlage gefördert
  2. Bauteilpositionen werden durch Vision Kamera erfasst und Koordinaten an die Robotik übergeben
  3. Roboter greift Bauteile dynamisch vom fortlaufenden Förderband und stapelt diese in Gitterbox
  4. Zwischenlagen werden nach jeder vollen Bauteillage per Roboter gesetzt
  5. wenn Gitterbox befüllt, wechselt Roboter zu leeren Gitterbox, und volle GiBo wird entnommen
  6. bei Bauteilwechsel erfolgt automatischer Werkzeugwechsel am Greifer

 

➜ Anstatt Gitterbox können auch andere Ladehilfsmittel (Paletten, Boxen, Container, Blister,….) verwendet werden

Produktionsanlagen
mit linearer Gitterbox Logistik

Leitsatz: vollautomatischer Produktionsprozess

 

Gibo-Logistik

 

Vorher – manuelle Bauteil Be- und Entladung

  • Bauteile werden von Hand aus Gitterbox entnommen und am Anlagenzuführförderband abgelegt
  • Kartonzwischenlagen aus der Entnahme werden gesammelt
  • Bauteile werden durch Produktionsanlage geschleust
  • am Ende des Produktionsprozessen werden Bauteil am Förderband aus Anlage gefördert
  • Mitarbeiter entnimmt Bauteile vom Förderband und stapelt Bauteile in Gitterbox
  • Zwischenlage werden von der Sammelposition entnommen und bei der Gitterbox Befüllung wiederverwendet

Nachher – automatische Be- und Entladung

  1. Bauteilpostionien in Gitterbox werden von Vision Kamera detektiert und an Robotik übergeben
  2. Roboter greift Bauteile aus Gitterbox und legt diese am Zuführförderband ab, Zwischenlagen werden zwischengepuffert
  3. Bauteile werden durch Produktionsanlage geschleust
  4. am Ende des Produktionsprozesses werden Bauteilpositionen von Vision Kamera am Förderband detektiert
  5. Roboter entnimmt Bauteile und legt diese in Gitterbox ab
  6. Zwischenlagen werden aus Puffer entnommen
  7. Gitterboxlogistik vom Entleeren zum Befüllen erfolgt in der Anlage

 

➜ Anstatt Gitterbox können auch andere Ladehilfsmittel (Paletten, Boxen, Container, Blister,….) verwendet werden

Fertigungsanlagen
mit Vorrichtungs- und Werkstückhandling

Leitsatz: mannlose 24/7 Fertigung

 

Vorher – manueller Arbeitsablauf

  • Rüsten der Werkstückspannvorrichtung in den Fertigungsanlagen durch Bedienpersonal
  • Be- und Entladen der Rohteile bzw. Fertigteile durch Bediener per Kran
  • Bauteilendkontrolle auf Beschädigungen und Lunker durch Qualitätsprüfer
  • vor den Anlagen großer Platzbedarf für Vorrichtungs-, Rohteil- und Fertigteilmanipulation

Nachher – vollautomatische Lösung

  1. unterschiedliche Rohteiltypen Einschleusung auf Europalette mit Bauteilerkennung über 3D-Visionsensorik zur Robotikaufnahme
  2. Rohteil- und Vorrichtungsmanipulation mittels 6-Achs Roboter auf 7ter Achse zwischen beiden Fertigungsanlagen
  3. Rohteilpufferung und Vorrichtungsbahnhof zur autarken 24/7 Produktion
  4. Qualitätssicherung nach Zerspanung über 3D-Oberflächeninspektion
  5. Robotergesteuerter Entgratprozess mit Absaugung zur Finalisierung des Fertigteiles
  6. Ausschleusung des geprüften Fertigteiles auf eigene Variantenlademittelträger oder Ablage auf Ausschusslademittelträger
  7. Robotermanipulation der Kunststoffzwischenleisten zum Schutz der Fertigteile bei Stapelung auf Lademittelträger
  8. Auftragssteuerung(JIS) und Protokollierung über Schnittstelle mit übergeordnetem Leitsystem

 

➜ Vorrichtungs- oder Rohteilgewicht bis zu 400kg

Fertigungsanlagen
mit AX-Palettenhandlingsgerät und Regaltechnik

Leitsatz: durch Regaltechnik maximal Produktionsautarkie

 

Vorher – einfacher Rüstprozess

  • Bauteile werden durch Werker einzeln in Maschine gerüstet
  • Werker muss immer bei Programmende zum Rüsten an der Anlage stehen, ansonsten lange Stillstandszeiten
  • keine mannlose Fertigung über mehre Bauteile möglich
  • bei Bauteilvariants = manueller Spannmittelwechsel
  • aufwendiger Spannmittelwechsel = lange Stillstandszeit der Maschine
  • während des manuellen Rüstprozess keine Zerspanung möglich

Nachher – AX-Palettenhandlingsgerät

  • unabhänging vom Fertigungsprozess werden Bauteile vom Werker in der Rüststation gerüstet
  • AX-Palettenhandlingsgerät entnimmt Bauteile aus Rüststation und puffert diese im Lager zwischen
  • mit AX-Software Erstellung und Steuerung von gesamten Fertigungsaufträgen (mannlose Fertigung)
  • mit AX-Maschinenschnittstelle Übergabe von NC-Programm, Werkzeugdaten Überprüfung, uvm.
  • hochflexible Paletten System Verwaltung
  • durch AX-Palettenhandlingsgerät keine Stillstandszeiten

 

➜ Vorrichtungs- oder Rohteilgewicht bis zu 400kg

Dreh- und Fräszentren
mit Multifunktionstrolleytechnik

Leitsatz: ganzheitliche Betrachtung - von der Säge bis zur Auslieferung

 

Vorher – manuelles Bauteilrüsten der CNC-Maschinen

  • Rohmaterial wird an Bandsäge zugeschnitten und auf Europalette abgelegt
  • Logistik transportiert Rohteile zur Bearbeitungsmaschine und stellt Palette vor CNC-Maschine ab
  • manuelles Beladen der unterschiedlichen Rohteilvarianten in CNC-Maschine
  • CAM-Programm Auswahl durch Bediener anhand Artikellaufzettel auf Palette
  • ablegen Fertigteile auf Europalette und Transport zum Warenausgang
  • Rohteilgewicht bis zu 20kg / Aussen Ø20-Ø320mm / 4.000 Bauteilvarianten / Kleinserienfertigung

Nachher – effiziente CNC Be- und Entladezentren mit Multifunktionstrolley

  1. Rohmaterialzuschnitt wird an der Säge nach Fertigungsplanung im Trolley eingelegt
  2. Status wird an das übergeordnete Leitsystem übertragen und an RFID-Chip am Trolley gespeichert
  3. in den mehrlagigen Trolleyschubladen werden die Rohteile zentriert und fixiert
  4. Trolley wird zur Bearbeitungsmaschine bewegt und dort automatisch in Anlage fixiert – Fertigungsauftrag wird ausgelesen
  5. Rohteile werden aus einzelne Schubladen über Robotik entnommen und dem Maschinenspannfutter übergeben
  6. die Übertragung des CAM-Programms erfolgt nach Fertigungsauftrag vom Trolley aus CAM-Bibliothek
  7. die Fertigteile werden durch die Robotik in die Trolleyschubladen zurückgelegt
  8. Greiferwechsel am Roboter je nach AussenØ erfolgt automatisch über Fertigungsauftrag
  9. die Trolleytechnik unterstützt mit ihrer definierter Bauteillage und dem gespeicherten Fertigungsauftragsstatus auch die nachfolgenden Arbeitsprozesse

 

➜ Die Trolleytechnik ist bereits konzipiert für ein nachträgliches Einführen von einem fahrerlosen Transportsystem

spurgeführte Logistikplattform zur Verbindung
von Produktions- und Fertigungsprozessen

Leitsatz: automatisieren von monotonen Logistikprozessen

 

Vorher – manuelle Transportlogistik zwischen Produktionsanlagen

  • Bauteilherstellung erfolgt über zwei, drei,.. getrennte Produktionsanlagen
  • Bauteilpufferung je Anlage erfolgt über Ladeträger (z.b. Gitterbox, Paletten, usw. )
  • Logistikprozess zwischen den Anlagen wird durch Mitarbeiter über Stapler, elektrischen Hubwagen oder dgl. durchgeführt
  • leere Ladeträger müssen auch wieder manuell rückgeführt werden
  • direkt Verbindung des Prozesses über Förderband aufgrund benötigter Barrierefreiheit für Staplerverkehr, Mitarbeitergehweg nicht möglich
  • Produktionsflexibilität erlaubt keine direkte Verbindung aufgrund unterschiedlicher Taktzeitthematik
  • Hängeförderer als Logistikverbindung zu großer Eingriff in die Infrastruktur
  • für diesen simplen, direkten Logistikprozess ist der Einsatz von fahrerlosen Transportsysteme mit AMR-Technologie zu kosten- und wartungsintensiv

Nachher – Logistikprozess automatisiert

  • einfache Logistikprozess zwischen den Anlagen wird über unsere spurgeführte Logistikplattform sichergestellt
  • Steuerung der Logistikplattform erfolgt über eigene Siemens CPU und ist per W-LAN direkt mit den Produktionsanlagen verbunden
  • über den Spurführungsassistent werden Weichen und individuelle Stopppositionen identifiziert bzw. die Spur bei beschädigtem oder verschmutztem Spurband gehalten
  • über 360° Sicherheitstechnik werden Hindernisse detektiert, die Geschwindigkeit automatisch reduziert oder gestoppt und bei freier Fahrt wieder autark angefahren
  • Be- und Entladung der Logistikplattform ist in den Produktionsanlagen integriert
  • Dimensionierung der Zuladung, Größe nach Kundenwunsch möglich
  • Logistikplattform kann auch als Baugruppenmontageplattform genutzt werden

Roboterlinien

semiautomatische Montagelinie

Leitsatz: kontinuierlicher Montageprozess

 

Vorher – manueller Montageprozess

  • Bauteile werden zwischen den Montagestationen in Regalen gepuffert
  • Montageprozess nicht ergonomisch für Mitarbeiter
  • keine Dokumentation der wichtigen Prozessparameter
  • unkoordinierter und unübersichtlicher Montagefluss für Mitarbeiter
  • ungleichmäßige Taktzeiten in den Montagestationen
  • lange Handlingszeiten von Station zu Station

Nachher – semiautomatischer Montageprozess

  1. am Bandanfang wird Basisbauteil in den Montagefluss eingetaktet
  2. über Bauteilwägen werden diese durch die einzelnen Stationen befördert
  3. Montageparameter werden in den einzelnen Stationen auf Korrektheit geprüft
  4. Montageablauf wird über Bildschirme in jeder Station dem Personal angezeigt
  5. zusätzliche Montagestation ermöglicht nun gleichmäßigen Takt in jeder Station
  6. am Bandende werden Bauteile überprüft, dokumentiert und dem Warenausgang übergeben
  7. leere Wägen am Bandende werden automatisch in der unteren Montageebene wieder zurück zum Bandanfang befördert

vollautomatische Roboter Montagelinie

Leitsatz: Produktivität der Fläche

 

Vorher – einzelne Montagelinien

  • je Montageline eigenen Be- und Entladebereiche
  • lange unübersichtliche Logistikwege zur Befüllung der Schüttgutcontainer
  • hohe Ausschussrate durch fehlender finaler Platinenprüfung
  • längere Taktzeiten durch manuelle Montagetätigkeiten
  • hoher Platzbedarf bei zusätzlicher Linie

Nachher – vollautomatische Produktion

  1. Rohplatine wird über Palette im Beladebereich der Anlage bereitgestellt
  2. über 3D-Vision Sensor wird Rohplatine vom Roboter vom Beladebereich in die Montagelinie eingesteuert
  3. die vierfach Rohplatinen Aufnahme wird per Fördertechnik zum Montagestart transportiert
  4. in unterschiedlichen Stationen werden nun Schüttgut Montagebauteile für die Platine vereinzelt
  5. Roboter montiert vereinzelte Bauteile und dokumentiert Montageparameter je nach Variante
  6. in einer finalen Prüfanlage wird montierte Platine auf Funktion und Qualität geprüft
  7. nach der Prüfung entnimmt Roboter die IO-Platinen aus Aufnahme und legt diese in die Palette zurück; NIO Bauteil werden separiert

vollautomatische Roboter Bearbeitungslinie

Leitsatz: maximale Produktionsautonomie

 

Vorher – manuelle Bearbeitungs- und Prüfprozesse

  • hoher Platzbedarf für Gibo Handling und Logistik
  • beeinträchtigte Stückzahlfertigung durch Störungen
  • viele monotone Handlings- und Prüfarbeiten
  • hohe Ausschussrate durch unkontrollierten Prozessablauf
  • schlechte Ergonomie durch Bauteilhandling

Nachher – Bearbeitungslinie mit automatisierter Oberflächen- und Geometrieprüfung

  1. platzsparende Ladeträgerlogistik zur Bauteileinbringung
  2. Robotergesteuerter Bearbeitungsprozess mit Werkzeugwechsel
  3. Übergabe in Sandstrahlanlage zur Oberflächenbehandlung
  4. autonome Oberflächen- und Teilegeometrieprüfung
  5. End of Line Check bei fehlerhaften Bauteilen bzw. B-Ware
  6. Belabelung und Bauteilverladung in Gitterboxen

3D-Messzelle

vollautomatische 3D-Messzelle mit höchster Auflösung
und kurzer Taktzeit (<40sec pro Bauteil incl. Handling)

Leitsatz: modernste 3D-Messtechnologie automatisiert

 

Vorher – manueller Prüfprozess

  • Bauteile werden manuell durch Werker auf div. Merkmale (Beschädigungen, Geometrie,..) geprüft
  • zur Geometrieprüfung werden Messlehren durch den Werker verwendet
  • kein digitales Fehlerprotokoll bzw. vermerk Bauteil-ID zur Nachverfolgung und Auswertung
  • keine prozessstabile Vollprüfung über die ganze Schicht durch Werker möglich
  • unergonomische manuelle Bauteillogistik zu und vom Prüfplatz

Nachher – automatisierte 3D-Messzelle

  • automatisches Bauteilhandling ins Zentrum der Messzelle in 5sec
  • Messung der Bauteile im 35 Sekunden Takt unabhängig von der Bauteilgeometrie
  • durch 360° Grad Kameraanordnung, 3D-Punktewolke des gesamten Bauteils und Merkmalextraktion
  • klimatisierte Messzelle mit Schleusentechnik für Fertigungsumgebungen
  • keine Referenzmarken bzw. Vorbehandlung (Einsprühen) der Bauteil nötig
  • vollautomatischer Kalibrierprozess integriert

Sondermaschinenbau nach Kundenbedarf

Neuanlagentechnik
CNC Fertigungsanlage nach Kundenbedarf - Bohrautomat

Leitsatz: Robotik kommt zum Einsatz nur wo sinnvoll

 

Vorher – Bohrspindel am Roboter

  • durch Handlingsgewicht vom Roboter kleinere Spindelauswahl nötig
  • kleinere Spindelauswahl = längere Prozesszeiten = reduziertes Drehmoment
  • erhöhter Platzbedarf durch Verschieben des Produkts zur Erreichbarkeit aller Positionen
  • 8Stk Achsen bis zur Spindel -> Stabilitätsverlust
  • 3D Energieführung (Strom, Luft, Hydraulik, Kühlwasser,…) über Roboter zur Spindel -> Kabelbruch
  • aufwendige Reinigung und Wartung der Anlage durch 3D-Manipulation der Spindel

Nachher – Bohrspindel auf X,Y Positioniereinheit und einer Produktdrehachse

  1. Einsatz einer klassischen, leistungsstarken Industriespindel für Zerspanungsmaschinen
  2. optimale Spindelauswahl = verkürzte Prozesszeiten = hohes Drehmoment = HSK-A 63 Schnittstelle
  3. durch drehen des Produkt optimierter Platzbedarf (um 50% reduziert)
  4. 3Stk Achsen bis zur Spindel -> Prozessstabilität, Genauigkeit
  5. 2D Energieführung zur Spindel geschützt auf Rückseite der Anlage
  6. stationäre Bearbeitung mit darunterliegendem Späne- und Kühlmittelfang

Prozessoptimierung bestehender Anlagen