Unsere
Leistungen

Vorher – manuelles Bauteilrüsten der Schleifmaschine

• Halbfertigteile werden in Holztrays per Europalette an der Schleifmaschine abgelegt
• manuelles Beladen der unterschiedlichen Halbfertigteilevarianten in die Schleifmaschine
• CAM-Programm Auswahl durch Bediener anhand Artikellaufzettel auf Palette
• Ablegen der Fertigteile in Holztrays und Transport zum Warenausgang
• je Bauteilvarianten unterschiedliche Holztrays teilweise zu wenig Holztrays für Losgröße vorhanden

Nachher – smarte Be- und Entladung der Schleifmaschine

1. aus dem Vorprozess werden Bauteile direkt in den Multifunktionscontainer gelegt
2. Halbfertigteile werden im flexiblen Container an die Schleifmaschine geliefert
3. je Schublade können unterschiedliche Bauteile in unterschiedlichen Losgrößen roboterentnahmegerecht positioniert werden
4. jede Bauteilvariante kann durch einen individuellen Einsatz in der Schublade fixiert werden
5. die Jobübergabe bzw. NC-Programmauswahl erfolgt automatisch nach dem Abstellen des Containers in der Zelle
6. die Fertigteile werden in den universellen Einsatz zurückgelegt und der Status des Bauteils der übergeordneten Steuerung übergeben
7. nach Abarbeitung des Containers erfolgt vom Bediener der Containerwechsel
8. geschliffene Bauteile verbleiben im Container und werden dem nächsten Prozess z.B. Waschanlage roboterentnahmegerecht zur Verfügung gestellt

Vorher – manuelles Bauteilrüsten der CNC-Maschinen

• Rohmaterial wird an Bandsäge zugeschnitten und auf Europalette abgelegt
• Logistik transportiert Rohteile zur Bearbeitungsmaschine und stellt Palette vor CNC-Maschine ab
• manuelles Beladen der unterschiedlichen Rohteilvarianten in CNC-Maschine
• CAM-Programm Auswahl durch Bediener anhand Artikellaufzettel auf Palette
• ablegen Fertigteile auf Europalette und Transport zum Warenausgang
• Rohteilgewicht bis zu 20kg / Aussen Ø20-Ø320mm / 4.000 Bauteilvarianten / Kleinserienfertigung

Nachher – effiziente CNC Be- und Entladezentren mit Multifunktionscontainer

1. Rohmaterialzuschnitt wird an der Säge nach Fertigungsplanung im Container eingelegt
2. Status wird an das übergeordnete Leitsystem übertragen und an RFID-Chip am Container gespeichert
3. in den mehrlagigen Containerschubladen werden die Rohteile zentriert und fixiert
4. Container wird zur Bearbeitungsmaschine bewegt und dort automatisch in Anlage fixiert – Fertigungsauftrag wird ausgelesen
5. Rohteile werden aus den einzelnen Schubladen über Robotik entnommen und dem Maschinenspannfutter übergeben
6. die Übertragung des CAM-Programms erfolgt nach Fertigungsauftrag aus der CAM-Bibliothek
7. die Fertigteile werden durch die Robotik in die Containerschubladen zurückgelegt
8. Greiferwechsel am Roboter je nach AussenØ erfolgt automatisch über Fertigungsauftrag
9. die Containertechnik unterstützt mit ihrer definierten Bauteillage und dem gespeicherten Fertigungsauftragsstatus auch die nachfolgenden Arbeitsprozesse

➜ Die Containertechnik ist bereits für die Nachrüstung eines fahrerlosen Transportsystems, konzipiert.

Vorher – manuelles Bauteilrüsten aus Schüttgut

• Schüttgutbehälter mit 4Stk Gusssteilvarianten wird an die Anlage gestellt
• Mitarbeiter entnimmt Bauteile aus Behälter und bestückt Anlage je nach Spannmatrizentype
• CAM-Programm Auswahl durch Bediener
• nach OP10 legt der Mitarbeiter die Teile wieder in die Box, diese werden einem externen Zwischenprozess zugeführt
• nach dem Zwischenprozess erfolgt die OP20 Bearbeitung, hierzu entnimmt der Mitarbeiter die Bauteile aus der Box und bestückt damit die Spannmatrize
• die Bauteile werden nach der OP20 Bearbeitung manuell durch Bediener gereinigt und entgratet
• die Fertigteile werden im KLT-Behälter abgelegt und von der Logistik abgeholt

Nachher – smarte Schüttgut Be- und Entladung

1. Schüttgutteile werden je nach Variante auf Ablagefläche in der Zelle entleert
2. Kamera erkennt Lage der einzelnen Bauteile und übergibt Koordinaten dem Zellenroboter
3. mit dem Magnetgreifer werden Gussteile aufgenommen und der Bearbeitungsmatrize zugeführt
4. nach der OP10 Bearbeitung werden Bauteile zurück in den Container gelegt und automatisch ausgeschleusst
5. nach dem Zwischenprozess erfolgt die automatische Entnahme, ohne Kameratechnik, aus dem Bauteilcontainer durch den Zellenroboter
6. nach dem OP20 Prozess werden die Gussbauteile an einer pneumatischen Spindel entgratet, gebürstet und im Ultraschallbecken gereinigt
7. final werden die Teile durch die Robotik geordnet im KLT-Behälter für den Versand abgelegt

Vorher – manuelles Rüsten der Spannbacken vom Drehfutter

• Bauteile werden per Stapler in KLT-Boxen an die Anlage geliefert
• Mitarbeiter entnimmt Bauteile aus Behälter und rüstet Anlage
• je nach Bauteilvarianten müssen Spannbacken vom Drehfutter manuell angepasst werden
• manuelles Ausdrehen der Spannbacken der Gegenspindel für die OP20 Bearbeitung nötig
• ablegen der ausgedrehten Spannbacken in Maschinenschublade

Nachher – vollautomatisierter Rüstprozess Spannbacken

1. Rohteile werden per automatisierter Intralogistik(AGV) der Anlage zugeführt
2. Rohteile sind im KLT-Behälter bereits roboterentnahmetauglich positioniert
3. Entnahme und Bauteilrüsten erfolgt per Roboter auf 7ter Achse
4. nach der Bearbeitung werden Fertigteile gewaschen und in KLT-Behälter zurückgelegt
5. Intralogistik holt Fertigteile automatisch per Auftragsmanagementsoftware ab
6. Spannbackenrüstprozess und Greifbackenrüstprozess erfolgt vollautomatisch
7. auch Gegenspindelrüstprozess ist mit der Robotik komplett automatisiert

Vorher – manueller Arbeitsablauf

• Rüsten der Werkstückspannvorrichtung in den Fertigungsanlagen durch Bedienpersonal
• Be- und Entladen der Rohteile bzw. Fertigteile durch Bediener per Kran
• Bauteilendkontrolle auf Beschädigungen und Lunker durch Qualitätsprüfer
• vor den Anlagen großer Platzbedarf für Vorrichtungs-, Rohteil- und Fertigteilmanipulation

Nachher – vollautomatische Lösung

1. unterschiedliche Rohteiltypen Einschleusung auf Europalette mit Bauteilerkennung über 3D-Visionsensorik zur Robotikaufnahme
2. Rohteil- und Vorrichtungsmanipulation mittels 6-Achs Roboter auf 7ter Achse zwischen beiden Fertigungsanlagen
3. Rohteilpufferung und Vorrichtungsbahnhof zur autarken 24/7 Produktion
4. Qualitätssicherung nach Zerspanung über 3D-Oberflächeninspektion
5. Robotergesteuerter Entgratprozess mit Absaugung zur Finalisierung des Fertigteiles
6. Ausschleusung des geprüften Fertigteiles auf eigene Variantenlademittelträger oder Ablage auf Ausschusslademittelträger
7. Robotermanipulation der Kunststoffzwischenleisten zum Schutz der Fertigteile bei Stapelung auf Lademittelträger
8. Auftragssteuerung(JIS) und Protokollierung über Schnittstelle mit übergeordnetem Leitsystem

➜ Vorrichtungs- oder Rohteilgewicht bis zu 400kg

Vorher – einfacher Rüstprozess

• Bauteile werden durch Werker einzeln in Maschine gerüstet
• Werker muss immer bei Programmende zum Rüsten an der Anlage stehen, ansonsten lange Stillstandszeiten
• keine mannlose Fertigung über mehre Bauteile möglich
• bei Bauteilvariants = manueller Spannmittelwechsel
• aufwendiger Spannmittelwechsel = lange Stillstandszeit der Maschine
• während des manuellen Rüstprozess keine Zerspanung möglich

Nachher – AX-Palettenspeicher

• unabhänging vom Fertigungsprozess werden Bauteile vom Werker in der Rüststation gerüstet
• AX-Palettenhandlingsgerät entnimmt Bauteile aus Rüststation und puffert diese im Lager zwischen
• mit AX-Software Erstellung und Steuerung von gesamten Fertigungsaufträgen (mannlose Fertigung)
• mit AX-Maschinenschnittstelle Übergabe von NC-Programm, Werkzeugdaten Überprüfung, uvm.
• hochflexible Paletten System Verwaltung
• durch AX-Palettenhandlingsgerät keine Stillstandszeiten

➜ Vorrichtungs- oder Rohteilgewicht bis zu 700kg

Vorher – zeitintensiver Rüstprozess

• Bauteile werden durch Werker einzeln in beide Maschinen gerüstet
• Werker muss immer bei Programmende zum Rüsten an der Anlage stehen, ansonsten lange Stillstandszeiten
• keine mannlose Fertigung über mehre Bauteile möglich
• bei Bauteilvariants = manueller Spannmittelwechsel
• aufwendiger Spannmittelwechsel = lange Stillstandszeit der Maschine
• während des manuellen Rüstprozess keine Zerspanung möglich

Nachher – AX-Palettenlager mit Bestandsanlagen

• unabhänging vom Fertigungsprozess werden Bauteile vom Werker in der Rüststation gerüstet
• Zwei Rüststationen geben maximale Flexibilität (z.B. 1x Rohteilrüsten, 1x Fertigteilrüsten)
• AX-Palettenhandlingsgerät entnimmt Bauteile aus Rüststation und puffert diese im Lager zwischen
• mit AX-Software Erstellung und Steuerung von gesamten Fertigungsaufträgen (mannlose Fertigung)
• mit AX-Maschinenschnittstelle Übergabe von NC-Programm, Werkzeugdaten Überprüfung, uvm.
• hochflexible Paletten System Verwaltung
• durch AX-Palettenhandlingsgerät keine Stillstandszeiten
• Palettenübergabe ins DMG RS3 Rundspeichersystem möglich

➜ Spannmittel oder Rohteile können ebenfalls im Regal gelagert werden

Vorher – manuelle Bearbeitungs- und Prüfprozesse

• hoher Platzbedarf für Gibo Handling und Logistik
• beeinträchtigte Stückzahlfertigung durch Störungen
• viele monotone Handlings- und Prüfarbeiten
• hohe Ausschussrate durch unkontrollierten Prozessablauf
• schlechte Ergonomie durch Bauteilhandling

Nachher – Bearbeitungslinie mit automatisierter Oberflächen- und Geometrieprüfung

1. platzsparende Ladeträgerlogistik zur Bauteileinbringung
2. Robotergesteuerter Bearbeitungsprozess mit Werkzeugwechsel
3. Übergabe in Sandstrahlanlage zur Oberflächenbehandlung
4. autonome Oberflächen- und Teilegeometrieprüfung
5. End of Line Check bei fehlerhaften Bauteilen bzw. B-Ware
6. Belabelung und Bauteilverladung in Gitterboxen

Vorher – manuelles Beladen von Pressen

• Rohlinge werden auf Wägen vor der Presse geparkt
• wenn die Presse öffnet entnimmt der Mitarbeiter den fertigen Pressling und stellt diesen auf der Seite ab
• danach kann Rohling in die Presse vom Wagen geschoben werden und Pressvorgang startet
• die Pressenparameter je nach Bauteiltyp müssen händisch vom Bediener an der Presse ausgewählt werden
• beim Auswechseln des fertigen Presslings mit dem Rohling ist immer die Anwesenheit eines Bedieners nötig
• für den Mitarbeiter unergonomisches manipulieren schwerer Rohlinge

Nachher – effiziente vollautomatische Pressenbeladung

1. Rohlinge werden auf Sonderpaletten im Palettenlager eingelagert
2. beim Pressenöffnungstakt wartet der AX-Palettenmanipulator bereits mit dem Rohteil vor der Presse
3. der Manipulator entnimmt vollautomatisch den fertigen Pressling und übergibt Rohling in die Presse zurück
4. Pressenparameter können je Bauteil automatisch der Presse übergeben werden
5. aufgrund der Automatisierung entstehen keine Pressenstillstandszeiten, da der AX-Palettenmanipulator immer vor der Presse auf das Öffnen wartet
6. Rohlinge mit bis zu 300kg können in die Presses manipuliert werden

Vorher – manuelle Nacharbeit

• nach der CNC-Bearbeitung werden Bauteile auf Paletten gestapelt
• Palette mit Bauteilen werden im Nacharbeitsbereich abgestellt
• schwer zugängliche Bereiche werden vom Bediener entgratet
• Oberflächen manuell nachgebebürstet
• Bohrungen durch den Mitarbeiter gesenkt
• Ölbohrungen abgesteckt und von Spänen befreit
• final nachgearbeitete Bauteile werden auf Palette gelegt und gelangen in den Waschprozess

Nachher – automatisierte Nacharbeit

1. nach der CNC-Bearbeitung werden Bauteile im AX-Container abgelegt
2. AX-Container werden per Hubwagen in die Prozesslinie Nachbearbeitung abgestellt
3. Bauteile werden vom Roboter aus AX-Container entnommen und gescannt
4. Roboter manipuliert Bauteile über mehrere Spindeln mit verschiedenen Werkzeugaufsätzen entgraten, senken, bürsten und abstecken der Ölbohrungen
5. Nachbearbeitetes Bauteil wird in den AX-Container abgelegt und dem Waschprozess zugeführt

Vorher – manueller Montageprozess

• Bauteile werden zwischen den Montagestationen in Regalen gepuffert
• Montageprozess nicht ergonomisch für Mitarbeiter
• keine Dokumentation der wichtigen Prozessparameter
• unkoordinierter und unübersichtlicher Montagefluss für Mitarbeiter
• ungleichmäßige Taktzeiten in den Montagestationen
• lange Handlingszeiten von Station zu Station

Nachher – semiautomatischer Montageprozess

1. am Bandanfang wird Basisbauteil in den Montagefluss eingetaktet
2. über Bauteilwägen werden diese durch die einzelnen Stationen befördert
3. Montageparameter werden in den einzelnen Stationen auf Korrektheit geprüft
4. Montageablauf wird über Bildschirme in jeder Station dem Personal angezeigt
5. zusätzliche Montagestation ermöglicht nun gleichmäßigen Takt in jeder Station
6. am Bandende werden Bauteile überprüft, dokumentiert und dem Warenausgang übergeben
7. leere Wägen am Bandende werden automatisch in der unteren Montageebene wieder zurück zum Bandanfang befördert

Vorher – einzelne Montagelinien

• je Montageline eigenen Be- und Entladebereiche
• lange unübersichtliche Logistikwege zur Befüllung der Schüttgutcontainer
• hohe Ausschussrate durch fehlender finaler Platinenprüfung
• längere Taktzeiten durch manuelle Montagetätigkeiten
• hoher Platzbedarf bei zusätzlicher Linie

Nachher – vollautomatische Produktion

1. Rohplatine wird über Palette im Beladebereich der Anlage bereitgestellt
2. über 3D-Vision Sensor wird Rohplatine vom Roboter vom Beladebereich in die Montagelinie eingesteuert
3. die vierfach Rohplatinen Aufnahme wird per Fördertechnik zum Montagestart transportiert
4. in unterschiedlichen Stationen werden nun Schüttgut Montagebauteile für die Platine vereinzelt
5. Roboter montiert vereinzelte Bauteile und dokumentiert Montageparameter je nach Variante
6. in einer finalen Prüfanlage wird montierte Platine auf Funktion und Qualität geprüft
7. nach der Prüfung entnimmt Roboter die IO-Platinen aus Aufnahme und legt diese in die Palette zurück; NIO Bauteil werden separiert